Elementos filtrantes

Los elementos filtrantes son los consumibles esenciales de los filtros hidráulicos. Su función es eliminar partículas e impurezas del fluido hidráulico para proteger la instalación contra desgaste, daños y pérdida de rendimiento. Prolongan la vida útil de los componentes del sistema, aumentan la eficiencia y aseguran un funcionamiento sin problemas. Según la aplicación, están disponibles en diferentes diseños y grados de filtración.

• Malla metálica: Generalmente de acero inoxidable, robusta, con baja resistencia al flujo, lavable y reutilizable.
• Medios filtrantes de profundidad: Capas múltiples de fibra de vidrio, alta capacidad de retención de suciedad con baja resistencia al flujo (p. ej., PS, Sm-N según ISO 16889).
• Capas de celulosa o de fibra de vidrio-poliéster: Económicas, adecuadas para aplicaciones con menores exigencias.

Los elementos filtrantes están disponibles con grados de filtración de aprox. 2 µm a 500 µm. Los valores habituales son 10, 25, 40 o 60 µm. La selección correcta es crucial para eliminar de manera fiable los tamaños de partículas relevantes en el sistema y proteger de forma óptima los componentes sensibles. Depende de:

• Presión del sistema y caudal
• Sensibilidad de los componentes
• Fluido hidráulico y temperaturas de operación
• Normas ISO y especificaciones del fabricante

• Filtros de aspiración: Instalados antes de la bomba, protección contra contaminaciones del depósito.
• Filtros de presión: Instalados después de la bomba, protección de componentes sensibles (p. ej., válvulas proporcionales).
• Filtros de retorno: Instalados en la línea de retorno antes del depósito, limpian el aceite antes de que regrese al tanque.

Ámbitos de aplicación: hidráulica móvil (maquinaria de construcción), hidráulica industrial (instalaciones de producción), ingeniería de procesos, bancos de pruebas.

Los elementos filtrantes son piezas de desgaste cuya capacidad de retención de suciedad disminuye con el tiempo. Un elemento obstruido provoca un aumento de la presión diferencial, pérdida de rendimiento y, en el peor de los casos, daños en la instalación. Hydromot recomienda reemplazarlos al menos una vez al año o después de 1000 horas de funcionamiento. El mantenimiento regular mantiene la eficiencia de los filtros y prolonga la vida útil de todo el sistema.

• Intervalos de mantenimiento: Reemplazo al menos una vez al año o después de 1000 horas de funcionamiento.
• Indicadores de saturación: Señalan el reemplazo cuando se alcanza una presión diferencial preestablecida.
• Inspección visual: Revisar daños u obstrucciones.
• Medición de la presión diferencial: Proporciona información sobre el grado de contaminación.
• Prueba funcional: Verificar la estanqueidad y el estado de carcasa y juntas.

• Filtros superficiales (p. ej., malla metálica de acero inoxidable): A menudo lavables (p. ej., baño ultrasónico), reutilizables hasta tres veces.
• Filtros de profundidad (p. ej., capas de fibra de vidrio): No lavables, ya que la suciedad se retiene en toda la profundidad. Deben ser reemplazados.

Las normas ISO y las recomendaciones del fabricante son la base para la selección y el mantenimiento de los elementos filtrantes. Definen los requisitos de presión, caudal, grado de filtración y compatibilidad con el aceite. La selección debe basarse en los tamaños de partículas esperados, las especificaciones ISO y las indicaciones del fabricante. Distribuidores especializados como Hydromot ayudan en la selección y elaboración de planes de mantenimiento personalizados para garantizar la eficiencia y prolongar la vida útil del sistema. Cumplir estas directrices garantiza seguridad operativa y fiabilidad.