Filtres hydrauliques – protégez votre système hydraulique et ses composants contre la contamination.

La fonction principale d’un filtre hydraulique est d’éliminer les impuretés et les particules solides du fluide hydraulique. Comme environ 80 % de toutes les défaillances prématurées des systèmes hydrauliques sont dues à un fluide contaminé, la filtration protège les pompes, les valves et d’autres composants de l’usure abrasive et des dommages. Cela prolonge la durée de vie du système, réduit les temps d’arrêt et les coûts de réparation, et garantit un fonctionnement fiable, efficace et durable.

• Contamination interne : causée par l’usure des composants, des particules de caoutchouc provenant des flexibles ou la dégradation du fluide (souvent due à des températures élevées).
• Contamination externe : pénètre dans le système de l’extérieur, par exemple lors du montage, via des réservoirs non étanches ou des filtres à air inadaptés. Les filtres de mise à l’air du réservoir sont essentiels pour éviter l’entrée de particules par l’air.

• Filtres de surface : couches fines de tissu (métal, papier, plastique), souvent plissées pour une plus grande surface. Les particules sont retenues à la surface. Finesses typiques : 25, 60, 90 µm.
• Filtres en profondeur : le fluide traverse une structure poreuse (cellulose, fibre de verre, métal fritté). Les particules sont piégées dans les couches internes. Les médias en microfibres peuvent filtrer jusqu’à 1 µm. Les filtres en papier sont une variante économique (10–25 µm).

• Filtres de retour : les plus courants, souvent montés directement sur le réservoir. Avantages : économiques, faciles à entretenir, filtration fine. Inconvénients : les impuretés sont captées uniquement au retour, une valve de dérivation est nécessaire.
• Filtres d’aspiration : placés dans le réservoir, sous le niveau d’huile. Avantages : protègent la pompe contre les grosses impuretés. Remarque : les pompes sont sensibles à la dépression, une grande surface filtrante et une valve de dérivation sont donc recommandées.
• Filtres de pression : installés après la pompe dans la conduite sous pression. Avantages : protègent les composants sensibles, filtration très fine possible. Inconvénients : plus coûteux, plus lourds, la résistance à l’écoulement peut générer de la chaleur.
• Filtres de mise à l’air du réservoir : montés sur l’orifice de remplissage et de mise à l’air. Avantages : empêchent l’entrée de contaminants par l’air.

• Éléments filtrants : treillis métallique, cellulose, fibre de verre, fibres métalliques frittées, fibres synthétiques, papier ou microfibres. Les microfibres permettent une filtration très fine (jusqu’à 1 µm).
• Boîtiers de filtre : en acier, aluminium ou plastique – selon les exigences de pression et de température.

Les filtres hydrauliques sont utilisés partout où des systèmes hydrauliques sont en fonctionnement :

• Machines agricoles et de chantier (ex. tracteurs, excavateurs, chariots élévateurs)
• Installations industrielles (ex. presses, machines d’injection)
• Véhicules utilitaires et machines mobiles
• Véhicules (ex. systèmes de direction hydraulique)
• De manière générale, dans tous les systèmes hydrauliques pour la protection et un fonctionnement fiable

• Remplacement régulier du filtre : selon l’intervalle ou en cas de chute de pression définie.
• Inspections visuelles : contrôle du filtre et de l’état du système.
• Indicateurs d’encrassement : signalent le moment optimal pour remplacer le filtre.
• Valves de dérivation : assurent le fonctionnement d’urgence en cas de filtre colmaté.

• Type de filtre : filtre d’aspiration, de retour, de pression ou de mise à l’air selon l’emplacement d’installation.
• Pression et température du système : les boîtiers et éléments doivent résister aux conditions de service.
• Finesse de filtration : 1–90 µm, selon la sensibilité des composants.
• Type et viscosité du fluide hydraulique : les matériaux doivent être compatibles.
• Débit : le filtre doit traiter le débit maximal du système.
• Espace de montage et accès pour maintenance : prendre en compte la facilité d’installation et de remplacement.
• Exigences spécifiques à l’application : selon l’utilisation (hydraulique mobile, industrie).
• Équipements : indicateur d’encrassement et valve de dérivation recommandés.