Éléments filtrants

Les éléments filtrants sont les consommables essentiels des filtres hydrauliques. Leur rôle est d’éliminer les particules et impuretés du fluide hydraulique afin de protéger l’installation contre l’usure, les dommages et la perte de performance. Ils prolongent la durée de vie des composants du système, augmentent l’efficacité et assurent un fonctionnement sans perturbations. Selon l’application, ils sont disponibles en différentes conceptions et finesses de filtration.

• Treillis métallique : Généralement en acier inoxydable, robuste, faible résistance à l’écoulement, lavable et réutilisable.
• Médias filtrants en profondeur : Couches multiples de fibres de verre, grande capacité de rétention des impuretés avec faible perte de charge (ex. PS, Sm-N selon ISO 16889).
• Couches de cellulose ou de fibres polyester-verre : Économiques, adaptées aux applications moins exigeantes.

Les éléments filtrants sont disponibles avec des finesses de filtration allant d’env. 2 µm à 500 µm. Les valeurs courantes sont 10, 25, 40 ou 60 µm. Le choix correct est crucial pour éliminer de manière fiable les tailles de particules pertinentes dans le système et protéger de manière optimale les composants sensibles. Il dépend de :

• Pression du système et débit
• Sensibilité des composants
• Fluide hydraulique et températures de service
• Normes ISO et spécifications du fabricant

• Filtres d’aspiration : Placés avant la pompe, protègent contre les impuretés du réservoir.
• Filtres de pression : Placés après la pompe, protègent les composants sensibles (ex. valves proportionnelles).
• Filtres de retour : Placés sur le circuit de retour avant le réservoir, nettoient l’huile avant qu’elle ne retourne dans le réservoir.

Domaines d’application : hydraulique mobile (machines de chantier), hydraulique industrielle (installations de production), ingénierie des procédés, bancs d’essai.

Les éléments filtrants sont des pièces d’usure dont la capacité de rétention des impuretés diminue avec le temps. Un élément colmaté provoque une augmentation de la pression différentielle, une perte de performance et, dans le pire des cas, des dommages à l’installation. Hydromot recommande un remplacement au moins une fois par an ou après 1000 heures de fonctionnement. Un entretien régulier préserve l’efficacité des filtres et prolonge la durée de vie de l’ensemble de l’installation.

• Intervalles de maintenance : Remplacement au moins une fois par an ou après 1000 heures de fonctionnement.
• Indicateurs de colmatage : Signalent le remplacement à une pression différentielle prédéfinie.
• Inspection visuelle : Vérifier la présence de dommages ou de colmatage.
• Mesure de la pression différentielle : Donne des informations sur le degré de colmatage.
• Contrôle fonctionnel : Vérifier l’étanchéité et l’état des boîtiers et des joints.

• Filtres de surface (ex. treillis métallique inoxydable) : Souvent lavables (ex. bain à ultrasons), réutilisables jusqu’à trois fois.
• Filtres en profondeur (ex. couches de fibres de verre) : Non lavables, car les impuretés sont retenues sur toute l’épaisseur. Doivent être remplacés.

Les normes ISO et les recommandations des fabricants constituent la base du choix et de l’entretien des éléments filtrants. Elles définissent les exigences en matière de pression, débit, finesse de filtration et compatibilité avec l’huile. Le choix doit se baser sur la taille des particules attendues, les spécifications ISO et les indications des fabricants. Les distributeurs spécialisés comme Hydromot accompagnent le choix et l’élaboration de plans de maintenance individuels afin de garantir l’efficacité et de prolonger la durée de vie de l’installation. Le respect de ces directives assure la sécurité et la fiabilité opérationnelle.